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APQP培训案例|产品质量先期策划文件编写|如何确保大批量生产准备就绪?

1. 目的 
本核心程序定义了完成工厂准备工作所需的步骤,以及从工装启动到客户批准的生产零件的全面生产验证;
 
2. 范围 
适用于***有限公司的所有项目;
  
3. 职责 
3.1 项目经理负责确保大批量生产准备就绪;
3.2 项目核心团队成员完成各自负责的任务,支持项目经理完成大批量生产准备;
 
4. 术语及定义 
 
5. 内容
5.1 关键原则
> 有良好的生产验证计划,使用PT样件或MPT样件;
> 根据生产试验(PT)和量产试验(MPT),严格按节拍生产运行;
> 正式生产工装尽早到位;
> 早期整合PT和MPT的生产团队;
5.2 流程
5.2.1 在GR1之前的流程描述
> 在RFQA(报价授权请求)之前进行技术评审,以验证以下条件:
* 产品和过程的设想与行业战略;
* 新技术验证;
* 完成初始过程概念;
5.2.2 在GR3与GR4之间的流程描述
> 步骤一:制作/调整工装
工装/模具设计确认后,制作正式量产工装/模具,根据供应商和/或**车间的设备和工装初次试验的结果,以及后来PT的试验结果,调整生产工装/模具;
> 步骤二:制作外购件工装、检具和包装
请注意,这些部件是正式工装件,但可以使用尚未确定的工艺来制造,使用生产试验Checklist检查生产系统的可行性;
> 步骤三:供应商验收(内部/外部)
验证生产部件,检具和包装:
* 正式工装外购件: SQE检查供应商的部件控制,确保其符合定义,参见文件“供应商APQP管理流程”;
* 正式工装零件:工艺工程师检查来自工装(由工装制造商制造)的零件问题,以确保工装工作和工装零件符合定义,工装的管理具体参见文件“工装设备管理程序”;
* 包装:物流工程师负责对包装尺寸、功能进行检查;
* 检具:项目质量工程师负责对检具进行控制,具体参见文件“监视和测量设备管理程序”;
> 步骤四:变更管理
对材料、部件、检具和包装的定义进行必要的调整,记录所有对规格、制造图纸、工艺流程和工艺参数表的修改;
> 步骤五:接收和控制原材料,正式工装零件,检具和包装
所有原材料符合材料性能规范,所有的外购件必须符合控制计划要求,所有检具通过重复性和再现性验证,并有适当的工作指导书,成品和半成品的包装均可接受(通过运输测试合格);
> 步骤六:将工装/模具转移至生产现场
供应商将工装/模具运至**生产工厂;
> 步骤七:启动生产质量体系
项目质量工程师根据DFMEA定义试生产控制计划(参见文件“控制计划”), PFMEA输出包括关键特性(参见文件“关键特性管理”)和对所需量/检具的测量系统分析(MSA)分析(参见文件“测量系统分析”),工程部进行制造过程能力研究(参见文件“统计过程控制”);
> 步骤八:实施PT
* 生产工装/模具、设备和检具已到位;
* 如何实施PT请参见文件“节拍生产管理规范”;
> 步骤九:PT成功?
使用PT Checklist 评估生产试验(PT)。如果生产试验(PT)不成功,需要调整工装、模具、设备或部件,并重复生产试验(PT)。如有需要,PT报告中包含所有部门的意见,必要时,建立行动计划;
> 步骤十:更新生产验证计划(PVP)并开始第一次测试
使用生产试验(PT)中的信息调整PVP。PVP是一组使用PT样件和MPT样件进行的验证测试,以检查是否符合客户的要求。生产验证部分主要来自于MPT,但是由于时间限制,如很长的前置时间则可以使用PT样件;
> 步骤十一:对工装、设备、检具或包装进行必要的调整
所有修改都在严格的变更控制下进行(参见文件“工程变更管理”);
> 步骤十二:实施外购件的节拍生产
SQE评估供应商的制造过程,以验证在正式生产条件下的质量和产能目标;
> 步骤十三:供应商PPAP审核
SQE和采购工程师进行供应商(内部和外部)的PPAP审核,具体参见文件“供应商PPAP管理程序”;
> 步骤十四:实施MPT
在大规模生产试验(MPT)之前,项目核心团队完成下列文件:
* 生产BOM;
* 一套最新版本的图纸(产品、检具、工装);
* 所有过程所需的设备都必须安装在它们的指定位置;
* 试生产控制计划;
* 7个质量基础+追溯要求;
* 每个工序的标准化作业指导书;
* 每台设备的维护保养作业指导书;
* 存储参数设置;
* 检具/夹具批准;
* HSE/SR要求;
* 每个工作站所需的人员、资质和培训;
* 物流文件;
* 设备/工装的能力必须与计划的过程能力计划相一致;
* 外购件的PPAP文件;
完成所有工艺参数表,最迟在SOP前三个月根据节拍进行MPT;
> 步骤十五:MPT成功?
* 使用MPT Checklist评估大规模生产试验(MPT)。项目工艺工程师(MPT Leader)发布正式的生产试验报告,其中包括来自工厂各个部门(HSE、质量、工程、产品等)的所有观察和意见,报废率和返工率作为评估产品/过程准备情况的指标进行测量;
* 成功完成MPT后,如果需要,可以执行客户生产审核;
> 步骤十六:计划并执行纠正措施
项目核心团队成员在MPT批准过程和/或PV执行过程中定义一个突出的纠正措施计划,并确保纠正措施的完成;
> 步骤十七:执行生产验证计划并获得批准
进行工程测试以验证设计以及内部和外部供应商过程。产品工程师、质量工程师与工程经理一起审核PV测试结果和PV测试失败的纠正措施,在进行下一步之前,所有的测试都必须成功;
> 步骤十八:提交初始样件给客户
在完成所有主要的纠正措施后,代表样品将提交给客户,以进行材料配合、表面处理和功能审批;
> 步骤十九:客户PPAP批准
质量部准备PPAP文件并提交客户审核批准。如果客户没有正式批准,则执行纠正措施,待完成后并重新提交样品供PPAP使用。在这种情况下,与客户达成临时PPAP协议,允许零件交付,直到实施了纠正措施后,才提交新的PPAP;
> 步骤二十:Gate Review 4
参考文件“项目管理程序”;
5.2.3 GR4之后和GR5之前的流程描述:确认生产系统的能力
> 步骤一:进行扩大生产试验(EMPT)
* EMPT在SOP之前执行,或者至少在有大量订单可用时执行;
* 使用MPT结果/经验教训和生产试验检查表EMPT Checklist来识别和做出任何必要的调整(即:在EMPT之前,原材料、部件、检具、包装、工装、模具、设备和生产系统的不合格);
* 除EMPT外,项目核心团队将对量产的全套文档进行相应的审核和更新:
※ 生产BOM;
※ 一套最新版本的图纸(产品、检具、工装);
※ 所有过程所需的设备都必须安装在它们的指定位置;
※ 生产控制计划;
※ 每个工序的标准化作业指导书;
※ 每台设备的维护保养作业指导书;
※ 存储参数设置;
※ 过程能力研究;
※ 检具/夹具批准;
※ HSE/SR要求;
※ 每个工作站所需的人员、资质和培训;
※ 物流文件;
※ 外购件的PPAP文件;
* 如果EMPT不成功,则立即定义并实施恢复计划
> 步骤二:更新量产文档
除EMPT外,项目核心团队将对量产的全套文档进行相应的审核和更新;
> 步骤三:解决悬而未决的商业问题
市场部负责解决所有悬而未决的商业问题(例如,工装和/或ECR费用,量产价格,等等); 
> 步骤四:量产转移
※ 量产转移的条件为EMPT报告为绿色,且有未解决的问题点清单;
※ 工厂的制造经理确保生产的顺利进行:
* 更新了周计划和月计划数据;
* 根据客户要求适当配置容量;
* 培训操作工、获得可用的操作工;
> 步骤五:量产支持
项目核心团队需要对制造过程进行支持,支持时间为SOP+3;
> 项目核心团队解散
※ SOP+3后,项目核心团队总结LLS,并更新至项目经验库中,同时项目核心团队解散;
※ GR5之后,标记着项目正式关闭;
 
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